气包有不同形状，不管设计为圆形或方形截面，考虑和质量要求。

　　气包的进气管口径尽量选大，满足补气速度。对大容量气包可设计多个进气输入管路。对于大容器气包，可用3in以上管道把多个气包连接成为一个贮气回路。

　　脉冲阀安装在气包的上部或侧面，避免气包内的油污、水分经过脉冲阀喷吹进除尘布袋。每个气包底部带有自动或手动油水排污阀，周期性地吧容器内的杂质向外排出。

　　如果气包按压力容器标准设计，并有足够大容积，其本体就是一个压缩空气稳定罐，可不另外安装贮气罐。当气包前另外带有稳压贮气罐时，需要尽量把稳压贮气罐位置靠近气包安装，防止压缩空气在输送过程中经过细长管道而损耗压力。

　　气包在加工生产后，用压缩空气连续喷吹清洗内部焊渣，然后再安装阀门。在车间测试脉冲阀，特别是3in淹没阀时，气包压缩空气的压力和补充流量。否则脉冲阀将不能打开或者漏气。

　　如果在现场安装后，发现阀门的上出气口漏气。那么是因为气包内含有杂质，导致小膜片上堆积尘粒、冰块、铁锈等污染物不能闭阀。阀可配置为弹簧微启式阀。

　　锅炉除尘器改造后的投运效果怎么样

　　(1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了86%。

　　锅炉除尘器改造后的投运效果：锅炉除尘器改造前除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右，而改造后除尘器出口粉尘排放值在40mg/Nm3左右，此次改造工程，使2号炉粉尘排放量减少了86%，每年可减少粉尘排放量2700吨。

　　(2)转动极板电除尘的应用，使除尘系统比传统电除尘技术节能33%，节能效果达到国内水平。

　　锅炉除尘器改造仅把原来的第4电场改造成为转动极板电场，就实现了出口粉尘小于50mg/Nm3的预定目标，如果用传统电除尘技术改造，那么需要在原来除尘器的基础上增加两个电场。在同等性能下，转动极板电除尘器系统比传统电除尘技术节能33%，每年可节约用电438万kWh。

　　(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的性，减少运行阻力。

在转动极板电除尘器投运的一个月以来，由于除尘器效率的提高，进入脱硫系统的粉尘量减少，没有发生过改造前常发生的脱硫烟气换热器堵塞的现象，由于了堵塞现象，使脱硫系统运行阻力平均减少220Pa，累计每年可节省电耗110万kWh。

　　锅炉布袋除尘器的开机步骤：

　　1、锅炉布袋除尘器投运前的预喷涂除尘器的预喷涂是除尘器投入运行前要做的工作，目的是在除尘器运行前在滤袋表面形成由碱性粉未组成的灰层，防止烟气对除尘器布袋的腐蚀。具体实施：在除尘器的进风总管上将安装喷涂用的漏斗喷粉装置并安装相应的扶梯平台。预喷涂需要的粉未由人工运送并倒入喷粉装置，在主风机开启后利用布袋除尘器内部形成的负压将粉未吸入并附着在滤袋表面。将风机开启度调定到15%~20%，将石灰粉倒入设置在进风总管上的锥形口中，逐次打开各仓室，直至当前阻力增加值达到200~300Pa时，进行下一仓室的喷涂。我公司生产脉冲布袋除尘器

　　2、要求电磁脉冲阀动作顺序正确，离线阀和旁路阀气缸。上述全部调整工作完毕以后，使可进行空负荷调试和负荷调试。当然在进行这一工作时，整个工艺系统应能正常运行。负荷调试应进行以下工作：

　　3、接通全部电源，压缩空气源，启动输灰设备，清灰控制器置手动状态。

　　4、接通测压装置（可见U型管压力计）到布袋除尘器的测压口。

　　5、启动主风机，观察空负荷运行阻力，测量进出风口的风量，计算漏风率：漏风率△Q=（出口风量Q出-入口风量Q入）/入口风量Q入X漏风率应小于5%，否则应检查处理。

　　6、启动全部工艺设备，通入含尘烟气，观察除尘器运行阻力上升情况及排气口的排放情况，在新滤袋投入使用时，排放口将会有微量粉尘逸出，这是正常现象，过一段时间会自行。

　　7、当锅炉布袋除尘器阻力上升到（1000pa——1200pa）时，启动清灰控制器进行清灰，并观察压力下降情况。

　　8、当整个工艺系统稳定正常以后，即可进行清灰周期的测定（定压式可以不测定），方法是：先启动清灰控制器进行清灰，并开始计时，这一段时间便为清灰周期。这种方法应重复三次，取其平均值作为正式周期调整清灰控制器，如为定压控制器，应调整压力设定值，并观察在此设定值时是否准确启动。

　　9、将清灰控制器置自动状态，观察自动控制情况。

　　10、观察锅炉布袋除尘器排灰装置工作情况。正常以后，便可投入正常运行。